2022年光伏银浆行业技术趋势：HJT催生低温银浆需求，多主栅及印刷技术降银浆耗量

银浆是制备电池片金属电极的关键辅材，占电池成本约7%。导电银浆主要用于光伏电池金属化环节，银浆经过丝网印刷过程分别印制在硅片的两面，烘干后经过烧结，形成光伏电池两端电极，从而起到导电作用，使电池产生的光生电流导出作为电力使用。因此，光伏浆料的性能及其对应的电极制备工艺直接影响电池光电转换效率以及组件的输出功率。根据Solarzoom，2021年10月光伏银浆占单晶P型PERC双面电池成本比重约为6.6%，占电池非硅成本约33.85%。

银浆占电池成本约12%（2021年10月）

来源：Solarzoom

——低温银浆因HJT诞生，但也成为HJT低成本量产瓶颈之一。按技术路线及工艺流程分类，光伏银浆可分为高温银浆及低温银浆。高温银浆是在500℃的环境下通过烧结工艺将银粉、玻璃氧化物、其他溶剂混合而成，主要应用于P型电池及N型TOPCon电池。高温银浆主要采用1-3um的球形银粉，该种银粉在烧结过程中部分熔融形成致密度高、体电阻低的银电极。HJT电池非晶硅薄膜含氢量较高，要求生产环节温度不得超过250℃，烧结制成的高温银浆会对薄膜结构造成较大损失，由此催生了对采用树脂固化制成的低温银浆新品需求。2021年7月锯能电力和苏州固锝子公司苏州晶银合作开发的低温银浆已成功导入HJT电池规模化量产。根据CPIA统计，2020年HJT渗透率不足1.5%，目前市场仍以高温银浆为主，占总供应量98%以上。由于低温银浆导电性能弱于高温银浆，因此需要提高银含量来提高导电性，开发专用银粉，优化生产工艺，突破技术瓶颈并降低生产成本。目前低温银浆占HJT电池成本比重高达24%，因而规模化、低成本生产的瓶颈之一是银浆成本。

N型电池市场份额逐渐提升

来源：CPIA

大尺寸、双面及N型电池逐步渗透，带动银浆耗量提升。大尺寸硅片的迅速导入将在一定程度推升单瓦银浆用量；电池实现双面需在背面也采用银浆形成电极结构，从而增加银浆耗量；HJT电池使用的低温低温银浆需提高银含量才能实现量产可接受的电学性能。根据CPIA统计，N型电池单片银浆耗量约为P型电池的2-3倍左右，2020年P型电池银浆耗量约107.3mg/片，其中背银耗量约29.1mg/片；TOPCon电池片银浆耗量约164.1mg/片，其中背银耗量约77mg/片；HJT电池双面低温银浆耗量约223.3mg/片。若按PERC电池功率6.25W，TOPCon电池功率从单瓦银浆耗量来看，N型同样高于P型，N型双面电池市场份额的提升将带动银浆单位耗量提高。此外，大尺寸硅片的迅速导入将在一定程度推升单瓦银浆用量，导致电池片成本提高，可通过多主栅技术、栅线印刷技术及电镀铜等方式降低银浆耗量。

——多主栅技术不懈升级，致力降低单片电池银浆耗量。多主栅技术（Mutli-Busbar，简称MBB）是指主栅线在6条及以上的组件封装技术。在不影响电池遮光面积及串联工艺的前提下，增加主栅数量能使主栅宽度逐步缩窄、细栅宽度逐步减小，能够显著降低银浆单耗，同时可以缩短电流在细栅上的传导距离，有效减少电阻损耗。2007年以前主栅技术主要为2BB，在网印技术进步的推动下，2010年后逐步发展至3BB、4BB、5BB及MBB。根据迈为股份新品发布会，MBB技术相较5BB可以使得PERC电池银浆单耗下降36mg/片，使得HJT电池银浆单耗下降100mg/片以上；而SMBB（Super MBB）基于12BB技术，通过提高串焊精度，使得焊带和细栅直接汇联从而进一步降低主栅宽度，相较传统5BB技术又能将电池浆料使用量减少至128mg/片；突破性的SmartWire智能网栅连接技术（SWCT）利用创新型薄膜-网栅线电极和多达24根精确布置的网栅线连接电池片，将HJT组件耗银量降低50%以上。根据CPIA，2020年9BB及以上市场份额达66.2%，较2019年上升46.1个pct，2025年9BB以上主栅技术的市场份额有望达95.1%。

各类主栅技术市场份额变化情况

来源：CPIA

多主栅应用于PERC电池降低浆料成本

来源：迈为股份新品发布会

多主栅应用于HJT电池降低浆料成本

来源：迈为股份新品发布会

栅线印刷技术方兴未艾，超细化栅线节省单片电池银浆耗量。目前光伏电池片栅线制备均采用丝网印刷方法，该方法简单，良品率高，质量稳定，但是银浆耗量较大。因此，不断优化栅线印刷技术，仍能进一步节省银浆耗量：根据摩尔光伏，通过主栅图形的优化设计和细栅的细线化，可降低15-20%的银浆单片耗量。主副栅分步印刷，降低主栅银浆的固含量，可进一步降低10-15%的银浆耗量。激光印刷技术（PatternTransfer Printing，简称PTP）是一种新型非接触式印刷技术，通过在特定柔性透光材料上涂覆所需浆料，采用高功率激光束高速图形化扫描，将浆料从柔性透光材料上转移至电池表面形成栅线。该技术能够突破传统丝网印刷的线宽极限，实现25μm以下线宽、更优高宽比。根据迈为股份2020年年报，转移印刷有望节省银浆用量40-50%。

光伏电池丝网印刷示意图

来源：OFweek 太阳能光伏网

电镀铜技术采用铜栅路线降低银粉含量，但综合成本及环保问题成量产瓶颈。电镀铜是一种利用电解原理在金属及材料表面沉积铜膜的新型电极制备工艺。该工艺通常采用含银电镀液，选择镍/铜/银镀层，或者只用镍/铜镀层，通过降低银浆耗量推动电池生产成本下降。虽然镀铜工艺利用铜替代银具有明显材料成本优势，但是工艺较为复杂，设备及人力成本更高，同时还需对电镀废液中含有的有害化学物质进行环保处理，其中铜电镀因需要额外近1.8亿/GW的设备投入、低良率及环保问题考虑，目前进展较缓。若电镀铜工艺能够在优化工艺成本、解决废液环保问题，日后竞争优势有望凸显。目前国内钧石及国电投已采用铜电极生产HJT电池。

HJT电池的电镀铜工艺流程

来源：中国可再生能源学会光伏专业委员会

2025年光伏银浆需求超8000吨，2020-2025年复合增速为22.50%，其中低温银浆需求伴随HJT电池渗透加速释放，2025年有望达1625万吨，复合增速超80%。光伏银浆耗量及产品需求结构受组件及电池技术迭代综合影响，基于全球光伏装机量预测，按电池容配比1:1.2，参考CPIA预测，PERC/TOPCon/HJT电池银浆耗量年均下降2.53%、2.69%、4.91%计算，测算得出2025年光伏银浆需求量为8248吨，2020-2025年CAGR为22.50%，其中低温银浆需求量为1625吨，占总需求量比重将达到27.5%，2020-2025年CAGR为80.19%。