运动鞋代工行业进入壁垒：工艺难度更高，品牌有向领先供应商集中趋势

专业化分工趋势明显，品牌运营与制造分离模式成为行业主流模式。国际品牌主要采用100%外包方式，例如耐克、阿迪的运动鞋由越南、中国和印尼的代工厂生产；而国内例如安踏、361度等公司从代工厂起家、自产能力较强，但是安踏、特步等企业也在逐步降低自产比例，外包比重持续扩大，根据年报显示，安踏体育鞋履2019年度外包率67.80%、提升1.1PCT，特步鞋履2019年度外包率66%、大幅提升12PCT。

知名品牌运营商更倾向于与大型运动鞋履制造商合作，大型制造商的规模优势有望进一步提高行业集中度。知名鞋履运动品牌企业在选择供应商时综合考察制造成本、开发设计能力、产品质量及交付及时性。与中小制造商相比，大型运动鞋履制造企业资金实力强、产能和订单规模大，更易产生规模效应，有助于其降低设备投入的单位成本，因此其设备更新换代、自动化代替人工的意愿强于中小制造商，并进一步对其成本和效率产生正面反应。

运动鞋履制造工艺难度高于服装制造，鞋履制造商深度参加研发设计，高投入门槛使得鞋履制造集中度更高。一方面，鞋履制造原材料更为复杂，包括布料、皮料、包装材料及橡胶等十余项原料，而成衣制造原材料主要为纱线、其占原材料的比例接近50%；另一方面，制鞋流程更为复杂，运动鞋履主要鞋型的工序上百道，各部位存在着不同的弧度、高度、长度和宽度，鞋履制造商积累的制鞋技术和经验，对于新鞋型的开发、新材料和新工艺的运用至关重要，一般来说，一款新鞋从初始设计到上市的周期在12-18个月左右，其中需要鞋履制造企业深度参与产品的设计与研发。

Nike鞋类工厂数量与最大一家工厂供货份额(%)

资料来源：公司公告

龙头运动品牌客户逐步精简供应商数量，采购集中度逐年提升。NIKE财报披露其鞋类工厂数量由2014财年的150家缩减至2020财年的122家，在鞋类最大单一工厂由处采购占比已由14年的约5%逐步提升到2020年超过9%（若按供应商口径，有4家已超过10%），从目前NIKE等国际主流运动品牌的策略来看，优选精简供应商将是未来趋势，利好制造商龙头企业。

Columbia最大一家工厂供货份额(%)

资料来源：公司公告