特斯拉首推一体压铸车身取代传统焊接工艺，压铸机有望成为汽车制造领域的核心装备

2019年特斯拉提出“一体铸造”技术，开启压铸机规格大型化趋势。2019年特斯拉发布新专利“汽车车架的多向车身一体成型铸造机和相关铸造方法”，提出了一种车架一体铸造技术和相关的铸造机器设计。根据行业专家调研，若实现B级车整车一体成型，压铸机锁模力需要在1万吨以上，而现有压铸机最大吨位在5000吨级。所以特斯拉采取较稳健的逐步大型化策略，先开发6000吨级压铸机生产较小的后部车体结构件，待技术成熟后再逐渐将压铸机和铸件大型化。过去十年间压铸机最大锁模力停滞在5000吨，但特斯拉一体压铸车体工艺推动压铸机大型化成为行业趋势，压铸机行业进入技术升级期。

2020年，特斯拉采用6000吨级压铸单元GigaPress生产ModelY后部车体。特斯拉在北美弗里蒙特工厂和上海工厂部署多套GigaPress压铸岛单元，采用一体成型压铸的方式生产ModelY的整个后部车体，将原先焊接工艺所需的70多个零件减少为2个，制造成本降低40%。根据特斯拉官方披露，未来在柏林工厂也将部署多套GigaPress压铸岛单元用于生产车体。本次给特斯拉北美工厂提供GigaPress压铸岛单元的供应商为意大利IDRA 集团，该集团为力劲科技全资子公司。目前特斯拉北美、柏林工厂 Giga Press 压铸岛单元为意大利 IDRA 供货，上海工厂压铸机由力劲深圳工厂供货。

特斯拉美国工厂正在组装的压铸单元 Giga Press

资料来源：公开资料

Model Y 与 Model3 后桥车身件对比

资料来源：公开资料

未来特斯拉将持续加大一体压铸范围，不断取代传统冲压- 焊装工艺 。继 Model Y 后部车体成功采用一体压铸工艺制造后，特斯拉持续加大一体压铸车体应用范围。2020 年电池日公布了下一代车身底盘设计方案，整车底板由2~3个大型压铸件组装而成，彻底取代传统冲压-焊装工艺。新一代全压铸车体底盘减少了370个部件、重量降低 10%、增加14%续航里程。通过一体压铸技术的导入，大幅降低零部件数量，简化造车流程，传统冲压-焊接部件占比进一步降低。

一体压铸工艺是汽车制程中的颠覆性技术，压铸机有望成为汽车制造领域的核心装备。从上世纪初焊接技术逐步成熟以来，汽车车体制造工艺均以钣金冲压+焊接为主。上世纪70年代以前，汽车车体焊接主要由人工作业完成。20世纪70年代数控技术逐步成熟，工业机器人诞生，最早应用于汽车焊接工艺。过去50年间，汽车车身制造工艺始终以钣金冲压+机器人焊接为主。本次特斯拉一体压铸技术有望使汽车车体制造工艺重大变革，压铸机有望取代焊接机器人成为造车核心装备。

汽车白车身制造工艺及核心装备演变趋势

资料来源：公开资料