我国锻铸行业规模大但发展水平低，高端产品依赖进口
我国铸造行业规模大但集中度低，产品多数面向中低端领域。近年来，国内铸造企业产量在逐年上升，出口也在持续增加，现阶段产业规模均已占到全球的 40%以上，并形成了一大批门类齐全的专业化生产企业。但数量上的优势并不能掩盖质量上的短板，国内铸造行业总体呈现大而不强的格局，一是企业的分散度较高（中国铸件产量全球第一，但单位企业平均产量不到德国的 1/4），单一品种零部件小规模生产、特殊产品内部配套的传统生产模式依然占据主导；二是国内铸造企业多集中于中低端产品领域（以熔模铸造为例，美国高附加值业务占比 81%，中国占比仅为 17%），多数小型铸造厂的设备简陋，主要从事低精度的铸件坯料的生产，后续仍需较多的机加环节辅助，产品整体附加值低，加之企业数量众多，导致行业竞争激烈，受到上游原材料和下游客户的双重挤压。根据《罗兰贝格报告》，尽管到 2017 年中国有 26,000 多家铸造厂，但大多数中国制造商无法向主要行业，提供全球供应或在整个供应价值链上提供一站式解决方案。
2015年全球铸件产量前十名国家单位企业平均产量
来源：Modern Casting
中国熔模铸造产值中高附加值业务占比低
来源：罗兰贝格
2010年后国内锻造产业迎来一轮快速发展，在大吨位设备及大型件产能上取得较大进步。国内锻造产业在2010年后曾迎来一阵万吨线密集上马的高峰期，短短几年时间，国内万吨线由 6 条猛增到 20 条以上，大型曲轴/前轴锻造能力由 100 万件左右骤升到 400 万件。经过该轮产能上量热潮后，不管是中国二重、中航重机、长城特钢的万吨线，还是江浙一带的小型自由锻造企业，国内锻钢的产能已趋向饱和，但这些大吨位设备目前还是以自由锻为主，无法满足高成型难加工金属锻件的生产需求，大吨位的等温锻、多向模锻产能依然存在缺口。
“量”实现快速扩张的同时“质”的提升亟需跟进 ，我国难变形金属大型锻件的生产能力依然薄弱。我国锻造业务的体量，但在下游部分应用领域的关键锻铸部件以及难变形金属锻件我国依然存在进口依赖，高档次模锻产品的研制生产仍较为落后，材料方面仍然以偏低端的碳结钢与合结钢为主。据统计，汽车锻件的高档次产品有 70%～80%是进口的。有色金属尤其是难变形金属方面，我国已取得一定的成果，但规模化应用相比国外仍有差距，我国飞机结构锻件以铝合金为主，而国外对钛合金、复合材料已经有很高的应用比例。国外在有色金属锻件生产工艺方面采用了很多新技术，如钛合金等温模锻、发动机空心涡轮轴热挤压等。这些技术在我国的应用普及度较低，主要锻造设备仍然以摩擦压力机为主。由于材料及锻铸能力的不足我国在部分高端领域主机产品无法实现国产化，例如航发及燃气涡轮、大型石油炼化、百万千瓦级核电、超临界火电等重大技术装备。这些装备的核心锻铸件由于使用条件苛刻、技术要求高、制造难度大，因此也具有更高的附加值，这是我国制造业转型和锻铸能力升级的主攻方向。
2010年后国内锻造产业迎来一轮产能快速扩张
资料来源：公开资料
在需求放缓、竞争加剧、环保趋严三期叠加下，低端锻铸迎来产业整合，龙头凭借规模和资金优势有望提升市场份额。 。随着国内经济增速的换档，低端锻铸厂在很大程度上面临生产过剩的窘迫处境。在需求增速放缓的大趋势下，从整个行业情况来看，由于低档次装备很多，重复建设严重，影响设备使用率。2012 年苏南重工曾投产当时“世界上最宽、最快速、最大规格”的 14000t 钢铁锻造生产线，但由于实际产量不足预期导致亏损严重，2016 年底已基本停产。齐鲁特钢 2016 年投产的2000 吨精锻机也处于停产状态，现有设备完全可以达到产量平衡甚至过剩。此外，锻压行业是材料、能源等各类资源的消耗大户，亦会对环境造成一定的污染。随着国家对环保的重视，锻造行业中小企业受到较大影响，但是规模体量大的重点企业有资金和技术实力去进行环保和污染整治，在资源获取上也相对更有优势，因此所受影响较小，不至于破坏经营的可持续性。在需求疲软、竞争激烈、环保趋严的大背景下，许多体量小、技术同质化严重的锻铸企业经营陷入困境，低端锻铸市场进入产业整合期，龙头凭借规模和资金优势有望提升市场份额。该过程的推进不会一蹴而就，甚至可能伴随毛利率下滑的风险，需要耐心等待同时紧密跟踪市场供需和竞争格局改变的契机。
中高端锻铸市场需求旺盛，同时符合产业升级方向，是未来发展的重点。我国锻铸行业产能过剩，但只是针对低端产品市场，对于难变形金属大锻件、精密铸件等高端产品市场，仍然长期被国外企业占据。长期以来我国重主机、轻配套的发展思路，致使大型锻件，以及叶片、液压件、密封件等基础零件一直成为制约我国大型成套设备发展的瓶颈。近年来一方面需求端的拉动效应开始增强，大飞机“三兄弟”（AG600、ARJ21 和 C919）正在和未来陆续交付上量，航发、燃机、核电、油服、海工等领域整机及零部件的国产替代加速，提出了大尺寸、高强度、高精度、高工艺的要求；另一方面供给端的技术差距逐渐缩短，在细分领域已走出一些成功切入高端零部件锻铸环节的优质企业，部分早期的投资布局迎来收获；加之国家和政府的支持，需求、供给、政策三力协同之下，未来几年中高端锻铸产业有望进入快速增长通道。
